LEAN TOOLS (L001)

LEAN TOOLS (L001)

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5S (5A)

Die Arbeitsplatzorganisation 5S ist eine elementare Methode des Lean Managements. Es handelt sich um eine systematische Vorgehensweise zur effizienten, sicheren und sauberen Organisation und Gestaltung des Arbeitsplatzes.

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LEAN TOOLS OVERVIEW

Im Lean Tools Overview wird lediglich ein kurzer Überblick über ausgewählte Lean-Management-Tools gegeben. Jedes Werkzeug wird separat in einer allgemeinen Darstellung und anhand eines praxisorientierten Beispiels kurz und prägnant vorgestellt.

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KAIZEN

Kaizen ist ein von Toyota entwickeltes Konzept zur kontinuierlichen Verbesserung von Abläufen, Prozessen und Standards, die mit der gleichzeitigen Reduzierung von Verschwendungen einhergeht.

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VA vs. NVA

Als VA (Value Added) und NVA (Non Value Added) werden die aus Kundensicht wertschöpfenden bzw. nicht wertschöpfenden Prozesse definiert. Wertschöpfende Anteile sollten dabei erhöht, nicht wertschöpfende eliminiert werden.

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TIMWOOD

TIMWOOD ist ein Akronym, das sich aus den sieben bekannten Verschwendungsarten Transport, Inventory, Movement, Waiting, Overproduction, Overprocessing und Defects zusammensetzt.

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VSM

VSM ist die Abkürzung für Value Stream Mapping (zu deutsch: Wertstromanalyse). Diese Methode des Lean Managements erfasst visuell den Informations-, Prozess- und Materialfluss.

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OEE

Das Kürzel OEE steht für Overall Equipment Effectiveness (zu deutsch: Gesamtanlageneffektivität), eine Kennzahl, die wiedergibt, wie effizient eine Anlage genutzt wird, und einen Überblick über die Verlustarten einer Anlage bietet.

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SMED

SMED, die Abkürzung für Single Minute Exchange of Die (frei übersetzt: Rüsten im einstelligen Minutenbereich), ist eine Lean-Management-Methode, die darauf abzielt, den Rüstaufwand zu reduzieren und Stillstandzeiten zu verringern.

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BOTTLENECK

Der Bottleneck (deutsch: Flaschenhals) ist der Prozessschritt, der im Prozess über die höchste Auslastung verfügt und daher die größte zeitliche Verzögerung verursacht.

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PDCA

Der PDCA-Zyklus (auch: Deming-Zyklus, benannt nach seinem Erfinder) ist ein Kreislauf zur Durchführung kontinuierlicher Verbesserungen. Er besteht aus den vier Phasen Plan, Do, Check und Act.

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KANBAN

Kanban (jap. Kan = Signal, Ban = Karte) ist eine Lean-Management-Methode zur optimalen Steuerung des Materialflusses bzw. der Produktion, die nach dem Supermarkt-Prinzip funktioniert.

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TPM

TPM, kurz für Total Productive Maintenance, ist ein in Japan entwickeltes Konzept zur Vermeidung von Ausfällen von Anlagen. Dabei wird das Instandhaltungskonzept optimiert und standardisiert.

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POKA YOKE

Poka Yoke (jap. für Vermeidung unbeabsichtigter Fehler) ist eine Methode, um zufällige Fehler zu identifizieren und einfache Lösungen zu finden, um ihr Eintreten zu erschweren (weiches Poka Yoke) oder zu vermeiden (hartes Poka Yoke).

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GEMBA

Gemba (jap. Ort des Geschehens) ist ein Management-Werkzeug des Lean Managements und bezieht sich auf den Ort, an dem wertschöpfende Tätigkeiten durchgeführt werden, wie z.B. die Produktionshalle oder ein Arbeitsplatz im Büro.

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TACT TIME

Die Tact Time, auch Kundentakt, ist die auf die Kundennachfrage ausgerichtete Produktionsgeschwindigkeit. Sie hilft dabei, die Produktionsrate auf die Verkaufsrate abzustimmen und einen ständigen Produktionsfluss sicherzustellen.

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ANDON

Andon (jap. Papierlampe) bzw. das Andon-Signal dient dazu, allen betreffenden Mitarbeitern den aktuellen Betriebszustand von Prozessen/Anlagen zu visualisieren und durch verschiedenfarbige Signale auf Probleme hinzuweisen.

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HEIJUNKA

Heijunka (jap. Ausgleich) ist ein Lean-Management-Werkzeug, um die Produktionskapazität und Produktionssysteme gleichmäßig auszulasten und schwankende Kundennachfragen in eine konstante Produktionsstruktur zu übertragen.

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JIDOKA

Jidoka (jap. autonome Automation) bezeichnet den Betrieb einer Maschine ohne deren Überwachung durch einen Menschen. Die Maschine ist dabei in der Lage, Abweichungen zu erkennen und den Prozess bei Problemen automatisiert zu stoppen.

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RCA

Die Root Cause Analysis (RCA) wird eingesetzt, um Probleme und Problemursachen zu erfassen und zu rekonstruieren, wie und warum diese auftreten. Ziel ist es dabei, sie künftig durch das Einleiten von Gegenmaßnahmen zu verhindern.

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SIPOC

Das SIPOC-Diagramm wird insbesondere in der Six-Sigma-Define-Phase eingesetzt. Es dient der Visualisierung und Gliederung von Prozessen mit dem Ziel, die Schritte zu identifizieren, in denen die Ursachen von Problemen zu finden sind.

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Die Alphadi-Gruppe ist ein führender Anbieter für Seminare, Beratungen und Coaching in den Bereichen Lean Six Sigma, Qualitätsmanagement und Sales Process Engineering und auf die Optimierung von Prozessen spezialisiert.

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